Плавка
Компания инвестировала в приобретение и внедрение четырех среднечастотных нагревательных печей и трех вакуумных плавильных печей, а также комплектующего оборудования, что обеспечивает годовую производственную мощность 2150 метрических тонн при использовании среднечастотной плавки и 5000 метрических тонн при применении вакуумной плавки.
Среднечастотные нагревательные печи, характеризующиеся высокой эффективностью, энергосберегающими свойствами и равномерностью нагрева, предназначены для крупнообъемной плавки высококачественных сплавов. Они обеспечивают точный контроль химического состава и температуры расплава, что значительно повышает чистоту металла и эксплуатационные свойства готового материала. Вакуумные плавильные печи функционируют в герметичной среде, свободной от кислорода, эффективно удаляя газовые включения и механические примеси, а также предотвращая окисление материала на всех этапах плавки. Они особенно эффективны для производства высокочистых, высокопроизводительных специальных сплавов и металлических материалов с высокой добавленной стоимостью.
Точное литье
Точное литье — это передовой процесс давленческой обработки металлов, характеризующийся высокой размерной точностью, способностью формирования сложных геометрических контуров и превосходным качеством поверхностной отделки.
Компания создала ведущую в стране производственную линию точного литья по технологии кремниевого золя, оснащенную современным литейным оборудованием и строгой системой контроля качества. Данная линия обеспечивает следующие преимущества процесса литья:
1.Высокая размерная точность и одноразовое формование сложных конструктивных деталей;
2.Отличное качество поверхности отливок;
3.Широкая адаптируемость к различным материалам;
4.Высокие показатели использования материалов и значительная экономическая эффективность;
5.Гибкость проектирования и возможность быстрого прототипирования;
6.Постоянство качества партий и надежная производительность.
Данная технология применяется для производства высокопроизводительных компонентов для аэрокосмической, энергетической и химической промышленности, автомобилестроения, медицины и других отраслей, гарантируя соответствие отливок высоким стандартам требований заказчиков.
Компания инвестировала в приобретение и внедрение четырех среднечастотных нагревательных печей и трех вакуумных плавильных печей, а также комплектующего оборудования, что обеспечивает годовую производственную мощность 2150 метрических тонн при использовании среднечастотной плавки и 5000 метрических тонн при применении вакуумной плавки.
Среднечастотные нагревательные печи, характеризующиеся высокой эффективностью, энергосберегающими свойствами и равномерностью нагрева, предназначены для крупнообъемной плавки высококачественных сплавов. Они обеспечивают точный контроль химического состава и температуры расплава, что значительно повышает чистоту металла и эксплуатационные свойства готового материала. Вакуумные плавильные печи функционируют в герметичной среде, свободной от кислорода, эффективно удаляя газовые включения и механические примеси, а также предотвращая окисление материала на всех этапах плавки. Они особенно эффективны для производства высокочистых, высокопроизводительных специальных сплавов и металлических материалов с высокой добавленной стоимостью.
Центробежное литье
Центробежное литье — это метод литья, при котором для заполнения формы расплавленным металлом используется центробежная сила, возникающая при вращении, что обеспечивает его затвердевание под давлением. Основной принцип метода основан на физическом эффекте центробежной силы, а не на гравитации.
Компания разработала полную производственную линию для центробежного литья, которая имеет следующие преимущества данной технологии:
1. Высокая плотность и превосходные механические характеристики;
2. Возможность изготовления полых цилиндрических деталей без применения стержней-формирователей;
3. Высокий коэффициент использования металла;
4. Высокая производственная эффективность и уровень автоматизации;
5. Хорошая размерная точность и качество поверхности.
Это обеспечивает возможность формования заготовок массой от 0,5 кг до 2000 кг с высокой степенью приближения к заданным параметрам. Технология применяется для производства высокопроизводительных компонентов в таких отраслях, как металлургия, нефтехимия, атомная энергетика и сталелитейная промышленность, гарантируя соответствие отливок высоким требованиям заказчиков.
Литье в песчаные формы
Литье в песчаные формы — это метод литья, при котором песок используется в качестве основного формовочного материала для изготовления формы, а расплавленный металл заливается в форму под действием силы тяжести с целью получения отливок.
Компания разработала полную производственную линию для литья в песчаные формы, применяя высокопрочный, высокоточный и легко разрушяемый песок, связанный смолевой связкой. Данный процесс имеет следующие преимущества:
1. Возможность изготовления отливок с очень сложной конструкцией;
2. Низкие затраты на изготовление формов;
3. Гибкость адаптации к изменениям технических спецификаций продукции;
4. Широкая адаптивность к различным материалам.
Данная технология применяется для производства высокопроизводительных компонентов в таких отраслях, как металлургия, производство покрытых листов и сталеплавильное производство, гарантируя соответствие отливок строгим требованиям заказчиков.
Возможности ковки и термообработки
Ковка — это процесс металлообработки, при котором изменение формы и размеров металла осуществляется путем приложения давления, преимущественно механического. Термическая обработка — это технология обработки материалов, направленная на изменение физических и химических свойств металла посредством контролируемого нагрева и охлаждения.
Ковка обеспечивает микроструктурную основу для термической обработки: мелкозернистая, однородная микроструктура, достигаемая в процессе ковки, повышает эффективность и однородность последующей термической обработки, тем самым раскрывая больший производственный потенциал.
Термическая обработка реализует и «фиксирует» эксплуатационный потенциал ковки: несмотря на то, что кованая деталь имеет оптимизированную микроструктуру, такие эксплуатационные свойства, как твердость и прочность, могут еще не соответствовать конечным требованиям. Процессы окончательной термической обработки, такие как закалка и отпуск (также известные как термическое кондиционирование или оптимизация термической обработки), необходимы для преобразования очищенной кованой микроструктуры в конечные требуемые свойства — в частности, высокую прочность и высокую вязкость.
Возможность механической обработки
Компания полностью реализовала свои высокопроизводительные производственные потенциалы, создав комплексную цифровую систему обработки. Благодаря внедрению более сорока комплектов современного обрабатывающего оборудования, включая ЧПУ-обрабатывающие центры, ЧПУ-токарные станки, горизонтальные токарные станки, портальные фрезерные станки, шлифовальные станки, сверлильные станки и интеллектуальные режущие станки, компания разработала гибкие производственные возможности, охватывающие всю технологическую цепочку — от точного точения, фрезерования, шлифования и сверления до интеллектуальной резки материалов.
Многоосевые одновременные ЧПУ-обрабатывающие центры позволяют выполнять высокоточную комплексную формовку сложных изогнутых деталей. Большие портальные фрезерные станки обеспечивают возможность высокожесткой обработки крупногабаритных конструкционных деталей. Сочетание ЧПУ-токарных и горизонтальных токарных станков отвечает требованиям комплексной обработки всего спектра изделий — от прецизионных валов до крупногабаритных вращающихся компонентов. В сочетании с возможностями точной отделки высокоточных шлифовальных станков и оптимизированной эффективностью резки интеллектуальных режущих станков компания создала систему сквозного управления — от предварительной обработки материалов до прецизионной обработки и окончательной формовки.
№308, шоссе Гунсинь, промышленный парк города Дунсин, города Цзинцзян, провинции Цзянсу, Китай
jshuayekeji@163.com
English
Español
русский
中文简体
